Die Schreinerei Würzburger ist mittlerweile ein langjähriger Kunde von uns, den wir schon bei vielen Themen erfolgreich begleiten konnten.

Zu Beginn unserer Zusammenarbeit trafen wir uns vor Ort beim Kunden. Eigentlich ging es darum, eine durchgängige CAD/CAM-Lösung einzuführen – doch wie so oft kam es anders, und es musste zunächst die passende Hardware bestimmt bzw. das passende Produktionskonzept für die Anforderungen entwickelt werden.

Dabei waren mehrere Aspekte zu berücksichtigen:

Zum einen galt es, die vorhandene Maschinentechnik, speziell im Bereich CNC, zu verschlanken, um vor allem Produktionsfläche zu gewinnen.

Zum anderen sollten manuelle Prozesse, wie z. B. Stücklistenerstellung, CNC- Programme etc. automatisiert und der Detaillierungsgrad der Arbeitsvorbereitung gesteigert werden.

Würzburger fertigt eine Vielzahl verschiedener Einbaumöbel, die – aufgrund der meist sehr beengten Einbausituation in München – zerlegt zum Kunden geliefert werden.

Allerdings ließen sich die Möbel vorab in der Produktion nicht immer „kontrollieren“, wodurch es nicht selten zu Unstimmigkeiten beim Aufbau kam – hier passte ein Teil nicht, dort war kein Bohrloch gesetzt. Oder aber die Möbel wurden vollständig in der Produktion aufgebaut, auf Vollständigkeit und Passgenauigkeit überprüft, ggf. nachgearbeitet und anschließend wieder zerlegt.

So oder so – die Ineffizienzen im Produktionsprozess waren sofort ersichtlich. 

Abgeleitet aus den Erkenntnissen unserer Bestandsaufnahme und auf unseren Vorschlag hin wurden zunächst die vorhandenen Maschinen veräußert. Zeitgleich wurde ein neues, leistungsfähiges CNC-Bearbeitungszentrum angeschafft, welches die Produktion der drei alten Zentren übernahm und für einen deutlichen Platzgewinn sorgte.

Vor der Umstellung betreute jeder Mitarbeiter innerhalb der Produktion jeden Fertigungsschritt eigenhändig (zuschneiden, bekanten, bohren, zusammenbauen). Das führte zu den bekannten Problemen wie Kapazitätsengpässen an einzelnen Anlagen, Fehlbedienung und Ineffizienz.

Wir lösten dies, indem wir einen arbeitsteiligen Prozess implementierten, der für maximale Effizienz sorgt:

So führten wir das IMOS-basierte System der DATENschreinerei in der Arbeitsvorbereitung ein. Mit diesem System fühlen sich nicht nur CAD-Zeichner wohl, sondern auch Schreiner mit Praxiserfahrung, die bislang nicht oder nur wenig am Computer gearbeitet haben.

Ermöglicht wird dies vor allem durch kundenindividuelle, praxisnahe Stammdaten sowie durch eine auf den Arbeitsalltag abgestimmte Systemschulung, die auch Handwerkern ohne umfassende Computerkenntnisse einen schnellen Einstieg ermöglicht.

Wo zuvor zwar im 3-D-CAD-System gearbeitet wurde, aber keine produktionsrelevanten Daten vorlagen, herrscht nun vollkommene Planungssicherheit. Denn aufgrund der virtuellen „Vorabproduktion“ sind die Arbeitsvorbereitung und die Produktion exakt aufeinander abgestimmt, was dazu führt, dass stets die passenden Teile produziert werden.

Wir begleiteten den Austausch der Maschinen, wobei die notwendigen Bearbeitungsprogramme vorerst manuell erstellt wurden, um den Umgang mit der Technik zu beherrschen. Im nächsten Schritt schlossen wir die neue Technik an das System der DATENschreinerei an und optimierten die Abläufe. 

Heute muss die Schreinerei Würzburger nicht mehr hoffen, dass beim Aufbau der Möbel die passenden Einzelteile in der richtigen Ausführung vorhanden sind – sie weiß es einfach.

Vor allem, weil unser Kunde auf wenig Platz eine große Zahl an kleinen Aufträgen abwickelt, ist es essenziell, dass im gesamten Prozess von der Planung bis zum Aufbau ein Rädchen ins andere greift – ansonsten gerät die Wirtschaftlichkeit akut in Gefahr.

Mit dem System der DATENschreinerei verfügt die Schreinerei heute über eine hohe Planungssicherheit, kann verbindlich ihre Termine einhalten und liefert ihre Möbel ohne Stress stets in exzellenter Qualität. 

Aus verschiedenen Gründen war die nur rudimentär vorhandene Zeiterfassung des Kunden problematisch:

Zum einen konnten die Mitarbeiter ihre tagsüber erbrachten Leistungen nur sehr grob und zudem umständlich erfassen. Zum anderen ließen sich die erfassten Daten entlang der Projektlaufzeit nicht differenziert auf die unterschiedlichen Kostenstellen und -träger zuordnen.

Ob eine Vorabkalkulation wirtschaftlich war oder nicht, ließ sich somit immer erst nach der Fertigstellung eines Projekts ermitteln, wobei die Selbstkosten mit den tatsächlichen Kosten häufig nicht übereinstimmten. 

Applikationen für die Zeiterfassung gibt es wie Sand am Meer – allerdings sind diese in der Regel mit einigen Nachteilen behaftet, die eine Verwendung für die von uns betreuten Schreinereibetrieb ausschließt:

• keine zentrale Verwaltung der Daten,
• keine Möglichkeit zur Interaktion mit dem Produktionssystem,
• sensible Daten liegen an vermeintlich unsicheren Orten in Drittländern,
• eine Offline-Nutzung ist nicht möglich.

Um diese Nachteile abzustellen, programmierten wir eine eigene mobile App, welche die Mitarbeiter jederzeit bei sich tragen können. Die App ermöglicht es, über einen Scanner die QR-Codes der bewegten Bauteile einzulesen, sodass die Arbeitszeit automatisch auf den jeweiligen Auftrag und dort direkt auf die betroffene Kostenstelle gebucht wird.

Zudem entwickelten wir eine eigene Datenbank, die wir exakt auf die Bedürfnisse des Kunden anpassten. Unser Ziel war es, den Mitarbeitern eine komfortable Bedienung zu ermöglichen und dabei ihren Arbeitsalltag zu berücksichtigen. 

Mit der neuen App entfällt einerseits das lästige Ausfüllen von Stundenzetteln am Ende einer Schicht – alles wird in Echtzeit erfasst. Andererseits lassen sich Projekte kostentechnisch differenziert bewerten, und bei Abweichungen kann man entsprechend reagieren.

Überdies können die Mitarbeiter ihre Eingaben am Ende einer Schicht präzisieren, zum Beispiel wenn es unvorhergesehen zu Mehraufwänden kam, die sich nun begründet kalkulieren lassen.

Es gibt noch weitere Vorteile des neuen Systems zur Zeiterfassung. Der monatliche Report, den jeder Mitarbeiter am Monatsende erhält, erlaubt es, die eigene Arbeitsleistung transparent nachzuvollziehen. Überdies ist das System maximal flexibel und bildet Änderungen im Arbeitszeitmodell problemlos ab, indem es sich auf neue Situationen einstellt – von Elternzeit über veränderte Stundenlöhne bis zu angepassten Arbeitszeiten.

Die Komfort-Funktion vermeidet außerdem, dass es bei Themen wie Resturlaub, Wechsel in Teilzeit usw. zu Ungereimtheiten kommt. Denn das System ermittelt automatisch die Zeiten, erkennt Feiertage und priorisiert zum Beispiel Krankheits- gegenüber Urlaubstagen.

Und schließlich kann die Geschäftsführung nun jederzeit über das visuelle und interaktive Dashboard auf sämtliche Daten zugreifen, um sich ein Bild über den Stand der Effizienz zu machen. 

Schon seit der Gründung der DATENschreinerei setzen wir Microsoft Teams ein und sind entsprechend erfahren in der Anwendung und in der Entwicklung von Erweiterungen.

Um im Team unseres Kunden eine bessere Übersicht über die verschiedenen Projekte und Prozesse herzustellen, sollte die Kommunikation und Aufgabenverwaltung aller Mitarbeiter vollständig über Microsoft Teams erfolgen. Allerdings gibt es keine standardisierte Möglichkeit, Status und Prozessrückmeldungen aus unserer Produktionslösung ebenfalls in MS Teams abzubilden.

Daher entwickelten wir einen Chatbot, der auf jede Statusänderung reagiert und die zuständigen Mitarbeiter unmittelbar über diese Änderungen informiert.

Ausführende Mitarbeiter, die die Software auf ihrem Handy bei sich tragen, erhalten unmittelbar eine Meldung, wenn beispielsweise nach Fertigstellung einer Zeichnung die Produktionsdaten erzeugt werden.

Hierbei herrscht maximale Transparenz. Übersieht ein Arbeitsvorbereiter beispielsweise, dass das verwendete Material in der verplanten Abmessung nicht verfügbar ist, wird er sofort benachrichtigt. So kann er entsprechend reagieren, bevor die fehlerhaften Bauteile in der Fertigung landen.

Der Chatbot ist somit die Kommunikationsschnittstelle des gesamten Systems der DATENschreinerei zu MS Teams.

Aufgrund des stetigen Wachstums und der an Umfang zunehmenden Projekte stellte sich der Zuschnitt wiederkehrend als Flaschenhals im Produktionsprozess heraus.

Die in die Jahre gekommene Säge konnte das tägliche Pensum an Bauteilen nur noch mit erhöhtem personellen Aufwand bewältigen, und auch die limitierte Zuschnittoptimierung war den gesteigerten Anforderungen nicht mehr gewachsen. 

Aus Sicht der Geschäftsführung der Fa. Würzburger sollte die neue Anlage zwei wesentliche Aspekte berücksichtigen: die Quantitäts- und auch Qualitätssteigerung des Zuschnitts sowie eine mechanisierte Beschickung der Anlage, um diese im 1-Mann-Betrieb effizient bedienen zu können. Die Platzverhältnisse waren beengt, und so galt es, eine optimale und auf die Gegebenheiten adaptierte Lösung zu finden.

Die Wahl fiel letztendlich auf eine Säge mit Portalbeschicker. Dieser legt die seitlich von der Säge gestapelten Platten ein und ermöglicht somit die Vorkommissionierung der Rohplattenstapel in Schnittplanreihenfolge und die gewünschte 1-Mann-Bedienung der Säge.

Um die beste Lösung für den Kunden zu kreieren, bedurfte es einiger Abstimmung und Entwicklung von Hersteller und DATENschreinerei.

Wir wollten das Zusammenspiel zwischen Zuschnittoptimierung, Lagerverwaltung, Säge und Beschicker ermöglichen. Dafür mussten wir eine Softwarelösung entwickeln, die alle Akteure mit den entsprechenden Informationen und Daten versorgt.

Die Hauptanforderung bestand darin, auf Basis der optimierten Zuschnittpläne die Stapelbildung durchführen zu können – und den Prozess so sicher zu gestalten, dass immer das richtige Bauteil aus dem richtigen Material zugeschnitten wird. 

Letzten Endes konnte die neue Säge mit Beschicker aufgrund unserer „kreativen Beratung“ exakt nach den Vorstellungen des Kunden beschafft und am vorgesehenen Ort aufgestellt werden.