brüderl. war der erste Kunde der DATENschreinerei. Trotz des insgesamt sehr großen Erfolgs gab es im Unternehmensbereich Manufaktur beträchtliche Herausforderungen, die eine grundlegende Neuausrichtung erforderlich machten. 

Es galt daher, ein zukunftsorientiertes Produktionskonzept zu entwickeln, das den Bereich nachhaltig stärkt und auf die kommenden Herausforderungen vorbereitet. Der Fokus lag dabei auf der digitalen Transformation in der Arbeitsvorbereitung. 

Bei der Vor-Ort-Begehung wurde deutlich, dass veraltete Produktionsmaschinen, fehlende Datendurchgängigkeit und ein beengtes Produktionslayout bestehende Expansions- und Pufferflächen stark einschränkten. 

Überdies war es aufgrund der verzwickten Maschinenaufstellung unmöglich, einzelne Anlagen auszutauschen – der Kunde steckte im wahrsten Sinn des Wortes fest. 

Die schwierige Gesamtsituation wirkte sich negativ auf die Mitarbeitermotivation aus. Die Planung erfolgte ausschließlich in 2D CAD, und sowohl Stücklisten als auch CNC-Programme wurden manuell für die beiden Bearbeitungszentren erstellt. 

Hierdurch war der Prozess insgesamt sehr fehlerbehaftet, weshalb unser Kunde bereits externe Unterstützung angefordert hatte. Verschiedene Beratungsunternehmen wurden sowohl für Lösungen in der Produktion als auch für den Bereich CAD/CAM-Datendurchgängigkeit angefragt – letztlich ohne Erfolg. 

Schnell wurde uns klar: Mit kosmetischen Maßnahmen kommen wir nicht weiter, gefragt ist eine radikale Lösung – und für diese benötigen wir Platz.

Allein: In der Produktion standen die alten, hochgradig labilen Maschinen sprichwörtlich im Weg. Ohnehin sollte die Anlagentechnik ausgetauscht werden, und in diesem Zug war es unsere Idee, hierfür entweder das erste oder das letzte Glied aus der Produktionskette herauszulösen und umzuplatzieren.

Der Zufall meinte es gut mit uns: Gegenüber der Produktion, auf der anderen Straßenseite, gab es eine potenzielle Produktionsfläche, die unser Kunde für die Anfertigung von Parkettmustern nutzte. Wir erkannten: Hier gibt es Platz für die Auslagerung des Zuschnitts, wenn wir den bisherigen Prozess für die Parkettproduktion optimieren und hierdurch Fläche freiräumen. (Unser Plan war es, die bisherige Produktionsfläche für Parkettmuster auf ein Drittel ihrer Größe zu reduzieren, weshalb unser Kunde die Idee für „verrückt“ hielt – aber sie funktionierte.)

Also entwickelten wir ein Konzept für den gesamten Umbauprozess. Dieser umfasste auch bauliche Maßnahmen und sollte vor allem einen möglichst ausfallfreien Produktionsbetrieb gewährleisten.

Dabei standen wir zunächst vor einer großen Herausforderung: Wenn wir den Zuschnitt auf die andere Straßenseite verlagern, müssen wir den sicheren Transport der Bauteile ermöglichen.

Wir fanden die Lösung in Form des idealen Wagens bei einem Spezialanbieter: kompatibel mit der bereits vorhandenen Zugmaschine und in der Lage, die vorhandenen Hordenwägen und auch große Bauteile aufzunehmen. Zudem besaß das Fahrzeug die für den Transport über die Hauptstraße nötige Straßenzulassung, und der Transport war durch das Planengestell witterungsunabhängig möglich.

Überdies entwickelten wir neue Konstruktionen und strafften die vorhandenen: Im Zuge des Stammdatenaufbaus innerhalb von Imos hinterfragten wir sämtliche Grundkonstruktionen, prüften Beschläge auf ihre Zukunftsfähigkeit und optimierten die Modularität von Grundkonstruktionen und Beschlägen.

So stellten wir die Weichen für die Zukunft: Auch künftige Konstruktionen erfolgen systemisch einheitlich, die Varianz an Beschlägen übersteigt das Notwendige nicht, und die Gesamtkonstruktionen sind auf die produktionstechnischen Voraussetzungen optimiert.

Im Zuge der Reorganisation wurde außerdem die Personalstruktur neu aufgestellt: weg vom „Jeder macht alles und jeder für sich“ hin zu einer arbeitsteiligen und effizienten Produktionsweise mit einer höheren Ausbringungsmenge bei stets gleichbleibender Qualität.

Unser Kunde wollte ein Flächenlager „für die Zukunft“ – möglichst effizient und störungsfrei im laufenden Betrieb. Dabei galt es, einige Faktoren zu berücksichtigen:

• Rohplattenformate,
• Restteilformate innerhalb des Flächenlagers,
• Materialkategorien,
• Abfallgrößen,
• Benennungsschlüssel Plattencode,
• hardwareseitige Einschränkungen des Flächenlagers und der Plattensäge.

Wir begannen mit der Analyse des Materialstamms der CAD/CAM-Software, um Rückschlüsse auf die jeweiligen am Markt verfügbaren Rohplattenformate ziehen zu können. Anschließend gruppierten wir die Materialien in unterschiedliche Kategorien und legten die entsprechenden Abfallgrößen fest.

Zudem definierten wir die notwendigen Restteilstapel innerhalb des Flächenlagers unter Berücksichtigung der Hardwarekonfiguration.

Anschließend stellten wir sicher, dass sich jeder für das Flächenlager vorgesehenen Bauteilgröße ein Stapelplatz zuweisen lässt. Hierfür nutzten wir ein selbst entwickeltes geometrisches Verfahren.

Die Stapelplatzanordnung optimierten wir schließlich mithilfe von Nestingsoftware bis ans Maximum. Abschließend entwickelten wir ein individuelles Lagerkonzept für Handreste, Beschichtungen wie HPL sowie für Werkstoffe, die nicht im Automatiklager gehandelt werden können, wie etwa durchsaugende Materialien. Zu guter Letzt bauten wir eine Lagerdatenbank mit allen notwendigen Parametern auf. 

Trotz der langen Wartezeit auf die neuen Maschinen gelang die Transformation bei brüderl in einem Zeitraum von nur 14 Monaten.

Vor der Umsetzung unseres Konzepts glich der Planungs- und Produktionsprozess unseres Kunden einer Blackbox: Irgendwie kam man zum Ziel, aber der Weg war jedes Mal ein anderer. Entsprechend schwer war es, die Produktionszeiten verbindlich zu planen und den Aufwand punktgenau abzuschätzen.

Heute profitiert unser Kunde in mehrfacher Hinsicht: Klar definierte Abläufe ermöglichen es, planbar und prozesssicher zu fertigen. Zudem wurde die Konstruktion durch ein datenbankgestütztes CAD/CAM-System vereinheitlicht, was für konstante Ergebnisse sorgt, unabhängig vom jeweiligen Konstrukteur. Und schließlich sind nun die Durchlaufzeiten signifikant kürzer, weil das Team deutlich rationeller produziert.

Weil für jedes Projekt jeder Schrank neu konstruiert werden musste, entstand in der Arbeitsvorbereitung ein unverhältnismäßig hoher Zeitbedarf. Außerdem gab es kein klares Konstruktionskonzept für den Bereich der Küchenkorpen sowie konstruktive Fehlplanungen bei Spezialkorpen, zum Beispiel für Küchengeräte.

Zunächst legten wir die Gesamtbibliothek von Grund auf flexibel an, etwa in Bezug auf Korpushöhen oder Frontraster. Zudem etablierten wir über die gesamte Bibliothek hinweg einen durchgängigen, konsistenten Benennungsschlüssel.

Wir analysierten die Maße und Maßbezüge der einzelnen Küchengerätehersteller bezüglich der Konstruktion und der Frontaufteilung von Korpen.

Schließlich nahmen wir eine konstruktive Überarbeitung und Anpassung von Konstruktionsdetails innerhalb der jeweiligen Korpustypen vor, zum Beispiel:

• Hochschrank
  • Zu- und Abluftführung
  • Geräteanordnungen und deren mögliche Kombinationen
• Oberschrank
  • Aufhängungsarten
  • Geräteintegration
• Unterschrank
  • Sonderkonstruktionen für Abzugsysteme 

Die Arbeit an der Flächenpresse ist grundsätzlich nach verschiedenen Prozessen zu unterscheiden:

• Belegen von Einzelteilen oder Bauteilgruppen z.B. bei Furnierabwicklungen 
• Herstellen von Sandwichbauteilen aus Einzellagen oder
• eine Kombination aus beidem.

Bei diesen drei Prozessen gab es das Problem, dass sich auf „halb fertigen“ Bauteilen das Etikett eines „fertigen“ Bauteils befand. Entsprechend fehlte der Informationsgehalt für die Produktion.

Die Herausforderung: Durch Zusammenfügung von Bauteilen entstehen eigentlich „neue“ Bauteile – und diese müssen für die nachgelagerte Produktion mit anderen Informationen versehen werden.

Der Wunsch unseres Kunden war es, eine differenzierte initiale Etikettierung von Einzelteilen zu etablieren, die auf den nachfolgenden Produktionsprozess abgestimmt ist – verschiedene Etikettenlayouts mit unterschiedlichem Informationsgehalt.

Je nach Art des Halbzeugs werden dabei folgende Prozesse angestoßen:

• Belegen von Einzelteilen oder Bauteilgruppen z.B. bei Furnierabwicklungen 
  
  • Scannen des Trägers
  • Belegen des Trägers mit der jeweiligen Beschichtung wie Furnier oder HPL
  • Etikettieren des entstandenen Halbzeugs
    • Etiketteninformationen wie zum Beispiel
      • QR-Code zum Abruf des 2. Schnittplans an der Zuschnittsäge oder
      • Grafik der Einzelbauteile innerhalb der Abwicklung
• Herstellen von Sandwichbauteilen aus Einzellagen
  • Scannen eines Bauteils aus einer Lage
  • Schichten der Einzellagen zum Sandwich
  • Etikettieren des entstandenen Halbzeugs
    • Etiketteninformationen wie zum Beispiel
      • QR-Code zum Abruf des 2. Schnittplans an der Zuschnittsäge

Für die Umsetzung entwarfen wir ein Hardware-Konzept, das exakt auf die Anwendung abgestimmt ist und die Komponenten Etikettendrucker, Handscanner und Server bzw. Hub umfasst.

Außerdem entwickelten wir die Softwarelösung für den Prozess des individuellen Etikettierens von halb fertigen Bauteilen auf Basis der Informationen des initialen Etiketts. 

Die Bestandsanlage unseres Kunden, eine HOMAG BHX-055, stieß mit ca. 250-300 Bauteilen pro Schicht kapazitiv an ihre Grenzen. Denn komplexer werdende Bauteile erfordern komplexere Bearbeitungsmöglichkeiten an der Anlage, um möglichst viele Bauteile darüber produzieren zu können.

Der Wunsch des Kunden war es, eine intuitivere und prozesssichere Mitarbeiterführung an der Neumaschine zu erreichen, damit auch weniger qualifizierte Mitarbeiter daran arbeiten können.

Wir analysierten in einem ersten Schritt die historischen Produktionsdaten aus der Datenbank des CAD/CAM-Systems (Imos). Wir wollten wissen: Mit welchen Bearbeitungsarten, Bauteilmengen, Bauteildimensionen usw. wird gearbeitet? Anschließend konfigurierten wir die Maschine bis zum verhandlungsfähigen Angebot und legten die benötigte Werkzeugbestückung fest.