Neue Räume Küchen war ein verhältnismäßig kleiner Betrieb, der große Ambitionen verfolgte.

Für die Unterstützung beim geplanten Wachstum kontaktierte NR Küchen die DATENschreinerei. Dabei kam schnell die Frage auf, ob sich eine durchgängige digitale Fertigungslösung für ein Unternehmen mit gerade einmal 5 Mitarbeitern angesichts des nicht alltäglichen Investments überhaupt lohnen würde.

Heute können wir die Frage gemeinsam beantworten: Es lohnt sich tatsächlich. Zunächst war unsere strategische Kompetenz gefragt. Denn das Ziel von Neue Räume war es, sich als ernst zu nehmende Alternative zum Küchenstudio zu positionieren: die „Küche aus der Schreinerei“ – flexibler in der Planung und hochwertiger in der individuellen Ausführung. 

Unser Kunde hatte sehr genaue Vorstellungen vom Ziel, das er erreichen wollte: ein leistungsfähiges System für eine reibungslose Produktion – vom Anlegen des Auftrags bis zur Auslieferung der Wunschküche. Nicht ganz so eindeutig wie das Ziel war der Weg dorthin. Hierbei konnten wir unsere Erfahrung einbringen und die Umsetzung der Maßnahmen optimieren, indem wir sie in die richtige Reihenfolge brachten:

Zunächst erkannten wir, dass wir als Erstes einen funktionierenden Prozess aufsetzen mussten – noch weit bevor es um Investitionen in neue Maschinentechnik ging.

Zwar hatte sich Neue Räume Küchen bereits mit der Einführung von imos als 3-D-CAD/CAM-System beschäftigt. Allerdings gab es im Haus weder Kompetenzen zum Umgang mit der Software noch Personal für Administration und Konstruktion. Und nicht zuletzt aus finanziellen Gründen war von uns eine sehr „spitze“ Lösung gefragt.

Somit konzentrierten wir uns bei der Stammdatenanlage vorerst auf den Bereich Küchenmöbel. Hier wollten wir eine möglichst einfache und zielsicher zu bedienende Umgebung schaffen, die für den Einstieg kostentechnisch überschaubar ist und zudem Skalierbarkeit und Zukunftssicherheit vereint. 

Zunächst führten wir beim Kunden imos ein und setzten zeitgleich die notwendige Küchenmöbelbibliothek auf, um auskonstruierte Einzelmöbel innerhalb des jeweiligen Auftrags verplanen zu können. Dadurch war von Beginn an gewährleistet, dass auch weniger erfahrene Konstrukteure unser System sicher bedienen können.

Im Laufe der Zeit wuchsen die auftragsindividuellen Anforderungen – und mit diesen auch das Know-how der Konstrukteure. Um das „spitze“ Produkt Küchenmöbel rationell und mit möglichst wenig Manpower herstellen zu können, war eine sichere und auf die Produktionsanlagen abgestimmte Anbindung unabdingbar.

Auch bei unserer Schulung konzentrierten wir uns vorerst auf die wesentlichen Funktionen der Software. Diese richteten wir an realen Praxisbeispielen aus, wodurch einem erfolgreichen Start nichts mehr im Wege stand.

Schon nach kurzer Zeit machte sich der neue Fertigungsprozess bezahlt – unser Kunde etablierte sich erfolgreich in einem neuen Segment und konnte das Unternehmen wie geplant skalieren und sein Produktportfolio erweitern. 

Getrieben vom Anspruch, schlanke, skalierbare und zukunftssichere Technologien einzusetzen, nutzt unser Kunde ein cloudbasiertes ERP-System. Die Herausforderung: Daten aus zwei unterschiedlichen Systemen – dem CAD/CAM-System imos und der Zuschnittoptimierung von HOMAG (Schnittprofit) – sollten effizient an die Cloud-Lösung übergeben werden, um Bestellwesen und Nachkalkulation zuverlässig mit aktuellen Informationen zu versorgen. 

Da eine solche Lösung als Standard am Markt nicht existiert, war individuelle Entwicklungsarbeit gefragt – eine der Kernkompetenzen der DATENschreinerei. 

Unsere maßgeschneiderte Schnittstellenlösung nutzt eine moderne REST-API, um Daten aus beiden Systemen nahtlos und automatisiert bereitzustellen. So können beispielsweise Daten aus der imos-Datenbank direkt übergeben werden, ebenso wie die erforderlichen Mengen an Rohplatten, die als Ergebnis der Zuschnittoptimierung ermittelt werden.  

Ein besonderer Vorteil: Die Bestellungen von Materialien – etwa Ganzplatten – erfolgen jetzt auf Basis von exakten Daten, ohne auf Schätzungen oder Zuschläge angewiesen zu sein. Das reduziert Fehlerquellen, spart Zeit und sorgt für mehr Planbarkeit im gesamten Prozess. 

Unser Kunde stellte fest, dass die bisherige Plattensäge an ihre Leistungsgrenze stieß. Entsprechend sollte eine Anlage beschafft werden, die in Quantität und Qualität der bestehenden Anlage weit überlegen ist, aber auch zu einem gewissen Teil autark produzieren kann.

Um die Anforderungen abbilden zu können, fiel die Wahl auf eine horizontale Plattensäge. Diese kann sowohl manuell als auch über einen Roboter beschickt werden, zusätzlich wurde die Anlage in ein Flächenlager eingebunden.

Gerade um die teilweise „mannlose“ Produktion der Gesamtanlage sicherzustellen, galt es viele Aspekte während der Anlagenkonfiguration und bei der Planung der Flächenlagerlayouts zu berücksichtigen. Denn nur so ließ sich der spätere reibungslose Ablauf gewährleisten.

Nach zahlreichen Abstimmungen zwischen Kunde, Maschinenhersteller und uns wurde ein Anlagenkonzept realisiert, welches alle Kundenanforderungen erfüllt und das Unternehmen für die Zukunft stärkt.