Häufige Fragen – verständlich beantwortet

Die DATENschreinerei ist ein Softwareunternehmen für durchgängige Produktionssysteme in der Holzbranche. Wir entwickeln mit Ds360 eigene Software, verbinden sie mit CAD/CAM-, ERP- und Maschinensystemen und setzen daraus einen durchgängigen digitalen Prozess im Betrieb um. Unsere Lösungen richten sich an Schreinereien, Tischlereien, Innenausbauer und Möbelproduzenten.

Der Unterschied zu einem klassischen Softwareanbieter liegt in der Tiefe der Umsetzung: Wir installieren nicht nur ein Programm. Wir betrachten Produkte, Stammdaten, Arbeitsabläufe, Mitarbeiter, Maschinen und Materialfluss als zusammenhängendes System. Daraus entwickeln wir die benötigten Datenstrukturen, Schnittstellen und Anwendungen, testen die Lösung im realen Produktionsumfeld und schulen die Mitarbeiter an ihrem fertigen System.

So entsteht kein weiteres Inselsystem, sondern eine arbeitsfähige Produktionslösung, die zum jeweiligen Betrieb passt.

Durchgängig bedeutet, dass einmal erfasste Daten über den gesamten Prozess weiterverwendet werden – ohne sie an jedem Übergang erneut eingeben, kopieren oder manuell übertragen zu müssen. Ausgangspunkt ist häufig ein detailliertes 3D-CAD/CAM-Modell. Daraus entstehen beispielsweise Stücklisten, Materialbedarfe, Fertigungsunterlagen, Etiketten und Maschinendaten.

Diese Informationen stehen dort bereit, wo sie benötigt werden: im Auftrag, in Konstruktion und Arbeitsvorbereitung, im Einkauf, an den Maschinen, in der Fertigung sowie bei Versand und Montage. Auch Rückmeldungen aus der Produktion fließen strukturiert in den Gesamtprozess zurück.

Durchgängigkeit bedeutet nicht, dass jedes Unternehmen dieselbe Software oder denselben Ablauf erhält. Entscheidend ist, vorhandene und neue Systeme so zu verbinden, dass klare Zuständigkeiten, verlässliche Daten und ein durchgängiger Informationsfluss entstehen.

Ein leistungsfähiges 3D-CAD/CAM-System bildet ein Möbel nicht nur als Zeichnung, sondern als strukturiertes digitales Produktmodell ab. Materialien, Beschläge, Bauteile, Bearbeitungen und Varianten sind darin logisch miteinander verknüpft. Aus diesem Modell können Stücklisten, Fertigungsunterlagen und Maschinendaten konsistent erzeugt werden.

Für uns ist CAD/CAM deshalb die erste Maschine im Produktionsprozess: Bereits hier entscheidet sich, wie vollständig, eindeutig und verlässlich die nachfolgenden Daten sind. Änderungen werden an einer definierten Stelle vorgenommen und in den nachgelagerten Unterlagen und Prozessen berücksichtigt. Das reduziert manuelle Übertragungen, Rückfragen, widersprüchliche Informationen und fehlerhafte Teile.

Seinen vollen Nutzen entfaltet das CAD/CAM-System, wenn auch Stammdaten, Schnittstellen, Mitarbeiter und Maschinen sauber in den Gesamtprozess eingebunden sind.

Eine durchgängige Produktionslösung eignet sich für Betriebe, bei denen Produkte, Daten und Fertigungsabläufe so komplex geworden sind, dass einzelne Programme, Excel-Listen, Papierunterlagen oder persönliches Erfahrungswissen nicht mehr zuverlässig zusammenspielen.

Typische Anzeichen sind mehrfache Dateneingaben, häufige Rückfragen aus der Fertigung, lange Suchzeiten, widersprüchliche Unterlagen, ungeplante Nachproduktionen oder Maschinen, die trotz hoher Investition nicht durchgängig mit verlässlichen Daten versorgt werden.

Die Mitarbeiterzahl allein ist dabei nicht entscheidend. Relevant sind vor allem Produktvielfalt, Losgröße, Fertigungstiefe, Maschinenpark, Automatisierungsgrad und die geplante Entwicklung des Betriebs. Besonders sinnvoll ist der Ansatz für Unternehmen, die wachsen, Losgröße 1 wirtschaftlicher fertigen, unterschiedliche Produktbereiche zusammenführen oder ihre Produktion langfristig skalierbar aufstellen wollen.

Ob und in welchem Umfang eine durchgängige Lösung sinnvoll ist, hängt von der konkreten Ausgangslage und den Zielen des Betriebs ab.

Der Name DATENschreinerei verbindet zwei Welten, die bei uns unmittelbar zusammengehören: das Schreinerhandwerk und die Arbeit mit Daten und Software. In unserem Team treffen handwerkliche Ausbildung, holztechnisches Prozessverständnis und eigene Softwareentwicklung aufeinander.

Deshalb entwickeln wir digitale Lösungen nicht losgelöst vom Werkstattalltag. Wir betrachten sie aus der Perspektive der Menschen, Produkte und Maschinen, die später damit arbeiten.

Die DATENschreinerei fertigt selbst keine Möbel. Wir entwickeln die Daten- und Softwaresysteme, mit denen Schreinereien, Tischlereien, Innenausbauer und Möbelproduzenten ihre individuellen Produkte zuverlässig und wirtschaftlich planen und fertigen können.

Ds360 ist die von der DATENschreinerei entwickelte Softwareplattform für durchgängige Produktionsprozesse in der Holzbranche. Sie führt die Daten aus Auftrag, Produkt, Material, Fertigung und Zeiterfassung zusammen und verbindet sie mit CAD/CAM-, ERP-, Optimierungs- und Maschinensystemen.

Dabei muss Ds360 nicht alle vorhandenen Programme ersetzen. Die Plattform schafft eine gemeinsame Daten- und Prozessebene zwischen den beteiligten Systemen und stellt Informationen dort bereit, wo sie benötigt werden – von Arbeitsvorbereitung und Einkauf bis zu Fertigung, Versand und Montage.

Ds360 ist der zentrale digitale Bestandteil unserer Produktionssysteme. Zur Gesamtleistung der DATENschreinerei gehören darüber hinaus Datenstrukturen, Systemintegration, Schnittstellen und die Einführung im Betrieb.

Die Plattform besteht aus erprobten, modularen Softwarebausteinen. Sie werden auf die Prozesse und Anforderungen des jeweiligen Betriebs ausgerichtet und bei Bedarf individuell erweitert – auf Basis bewährter Bausteine statt Entwicklung von Null.

Kurz gesagt: Ds360 kann ein ERP-System ersetzen – es ist aber anders gebaut.

Ds360 ist kein klassisches ERP-System mit starrem, einheitlichem Funktionsumfang, sondern eine modulare, prozessorientierte Softwareplattform. Im Mittelpunkt steht nicht die Zuordnung zu einzelnen Softwarekategorien, sondern die Steuerung des tatsächlichen Betriebs- und Produktionsprozesses.

Abgedeckt wird die gesamte Wertschöpfungskette: von CRM, Projekt- und Auftragsverwaltung über Einkauf, Warenwirtschaft, Lager und Fertigungsplanung bis zu Produktion, Zeit- und Leistungsdaten, Mitarbeitern und Dokumenten.

Der Unterschied zeigt sich dort, wo klassische Systeme aufhören: an der Konstruktion und in der Werkstatt. Speichert der Konstrukteur eine Zeichnung, entstehen daraus automatisch Stücklisten, Fertigungsdaten und Etiketten – ohne dass jemand etwas ein zweites Mal erfasst. Der Mitarbeiter an der Maschine meldet per Scan zurück, und im Büro ist der Auftragsstatus im selben Moment aktuell.

Je nach bestehender Systemlandschaft ergänzt Ds360 ein vorhandenes ERP-, CAD/CAM- oder Branchensystem, übernimmt einzelne Aufgaben, löst Systeme vollständig ab oder arbeitet als gemeinsame Daten- und Prozessebene zwischen ihnen.

Entscheidend ist in jedem Fall eine klare Datenführung: Wo entsteht eine Information, welches System führt sie, wo wird sie im Gesamtprozess benötigt? So arbeiten die beteiligten Systeme nicht isoliert nebeneinander – jede Information wird einmal erfasst und steht überall zur Verfügung.

Ds360 setzt dort an, wo Informationen über verschiedene Programme, Excel-Listen, Papierunterlagen und das Wissen einzelner Mitarbeiter verteilt sind. Häufig werden dieselben Daten mehrfach eingegeben, Auftragsstände telefonisch erfragt, Unterlagen gesucht oder Informationen manuell zwischen Systemen übertragen.

Die Plattform führt die benötigten Daten zusammen und stellt sie passend zum jeweiligen Arbeitsplatz bereit. Ein Mitarbeiter in der Arbeitsvorbereitung benötigt andere Informationen als der Einkauf, die CNC-Bearbeitung, der Zusammenbau oder die Montage. Ds360 sorgt dafür, dass jeder Bereich mit den für seinen Prozessschritt relevanten und freigegebenen Informationen arbeitet.

Produktionsstände, Zeiten, Hinweise, Störungen oder Nachproduktionen können strukturiert zurückgemeldet werden. Dadurch entstehen weniger Medienbrüche, Rückfragen und Suchzeiten. Informationen bleiben nicht ausschließlich in einzelnen Abteilungen oder in den Köpfen erfahrener Mitarbeiter, sondern werden Teil eines nachvollziehbaren digitalen Prozesses.

Welche Probleme zuerst gelöst werden, richtet sich nach der konkreten Ausgangslage und den größten Engpässen des Betriebs.

Ds360 ist modular aufgebaut und deckt unterschiedliche Bereiche des betrieblichen Ablaufs ab. Dazu gehören unter anderem Projekt- und Auftragsverwaltung, Produktionsboards für einzelne Arbeitsstationen, Material- und Beschaffungsprozesse, Zeit- und Leistungserfassung, Mitarbeiterverwaltung, Bauteilverfolgung, Etikettierung, Dateiverwaltung sowie mobile Anwendungen für Fertigung und Montage.

Über Schnittstellen können Daten aus CAD/CAM-, ERP- und Optimierungssystemen, Lagertechnik und Maschinen eingebunden werden. So lassen sich beispielsweise Konstruktionsdaten, Materialbedarfe, CNC-Programme, Produktionsstände, Projektzeiten und logistische Informationen in einem gemeinsamen Prozess nutzen.

Welche Funktionen eingesetzt werden, richtet sich nach den Anforderungen des jeweiligen Betriebs. Bestehende Softwarebausteine können konfiguriert, kombiniert und durch individuelle Funktionen oder Schnittstellen ergänzt werden.

Ds360 basiert auf einer modularen Softwareplattform mit Funktionen für Projekt- und Auftragsverwaltung, Produktion, Material und Beschaffung, Zeit- und Leistungserfassung, Mitarbeiter, Bauteilverfolgung, Etikettierung, Dokumente und mobile Nutzung.

Die Plattform wird je Betrieb konfiguriert. Rollen, Berechtigungen, Prozesse und Module richten sich nach den jeweiligen Anforderungen.

Individuelle Entwicklungen erfolgen dort, wo besondere Abläufe, Maschinen oder bestehende Systeme nicht sinnvoll über vorhandene Funktionen oder Standardschnittstellen abgebildet werden können.

Ds360 ist damit weder ein unveränderliches Standardprodukt noch eine vollständig neu entwickelte Einzellösung, sondern eine anpassbare Plattform mit gemeinsamer technischer Basis.

Nicht zwangsläufig. Zu Beginn eines Projekts prüfen wir, welche vorhandenen Systeme weiterhin sinnvoll eingesetzt werden können, welche Aufgaben künftig Ds360 übernimmt und an welchen Stellen Programme oder manuelle Zwischenlösungen ersetzt werden sollten.

Ein bestehendes ERP-, CAD/CAM- oder Optimierungssystem kann für bestimmte Daten führend bleiben und über eine Schnittstelle mit Ds360 verbunden werden. Gleichzeitig können Excel-Listen, Papierunterlagen, doppelte Datenerfassungen oder isolierte Einzellösungen entfallen, wenn ihre Aufgaben künftig innerhalb des gemeinsamen Systems abgebildet werden.

Ziel ist nicht, bewährte Software ohne Grund auszutauschen. Ziel ist eine langfristig tragfähige Systemarchitektur, in der jedes Programm eine definierte Aufgabe übernimmt und Daten nicht unnötig mehrfach gepflegt werden.

Die Umstellung kann schrittweise erfolgen. So lassen sich bestehende Systeme kontrolliert weiterführen, anbinden oder ablösen.

KI first bedeutet, dass Künstliche Intelligenz in Ds360 nicht nachträglich als separates Zusatzmodul aufgesetzt wird. Sie wird bereits bei der Architektur der Plattform, der Strukturierung der Daten, den Rollen und Berechtigungen sowie der Gestaltung betrieblicher Abläufe mitgedacht.

Dadurch arbeitet die KI nicht losgelöst neben dem Produktionssystem. Sie kann Zusammenhänge zwischen Aufträgen, Bauteilen, Materialien, Dokumenten, Zeiten, Mitarbeitern und Prozessständen berücksichtigen – innerhalb der für den jeweiligen Anwender freigegebenen Informationen.

Die KI kann Fragen zu betrieblichen Daten beantworten, Informationen zusammenstellen, Zusammenhänge erklären, fehlende Angaben oder Unstimmigkeiten erkennen und nächste Arbeitsschritte vorbereiten. Je nach Funktion und Berechtigung kann sie auch fest definierte Aktionen innerhalb von Ds360 anstoßen oder ausführen.

Damit wird KI vom allgemeinen Chatwerkzeug zu einem digitalen Kollegen im konkreten Arbeitsprozess. Rollen, Berechtigungen und gegebenenfalls erforderliche Freigaben steuern, welche Informationen genutzt und welche Aktionen ausgeführt werden dürfen. Entscheidungen mit besonderer Tragweite bleiben unter menschlicher Kontrolle.

Die KI erhält keinen pauschalen Zugriff auf sämtliche Informationen des Unternehmens. Welche Daten sie verwenden kann, richtet sich nach der jeweiligen Funktion, dem betrieblichen Kontext sowie den Rollen und Berechtigungen des angemeldeten Mitarbeiters.

Ein Mitarbeiter kann über die KI nur auf Informationen zugreifen, die für seine Aufgabe und Benutzerrolle freigegeben sind. Je nach Anwendung kann die KI beispielsweise Daten zu Aufträgen, Bauteilen, Materialien, Dokumenten, Zeiten oder Produktionsständen berücksichtigen und miteinander in Beziehung setzen.

Auch mögliche Aktionen werden gezielt begrenzt. Die KI kann ausschließlich Funktionen nutzen, die für den jeweiligen Anwendungsfall technisch vorgesehen und für den Benutzer freigegeben wurden. Sie kann etwa Informationen zusammenstellen, einen Arbeitsschritt vorbereiten oder eine definierte Änderung ausführen, ohne automatisch Zugriff auf alle Bereiche von Ds360 zu erhalten.

Damit gelten für die KI dieselben Grundprinzipien wie für andere Funktionen der Plattform: klar geregelte Zuständigkeiten, rollenbezogener Zugriff und kontrollierte Freigaben.

imos bietet eine datenbankbasierte und parametrische Grundlage für die Konstruktion und Fertigung individueller Möbel und Innenausbauten. Materialien, Beschläge, Bauteile, Konstruktionen und Varianten können zentral strukturiert, miteinander verknüpft und für unterschiedliche Produkte wiederverwendet werden. Aus dem digitalen Möbelmodell entstehen unter anderem Stücklisten, Fertigungsunterlagen sowie Daten für Zuschnitt und CNC-Bearbeitung.

Für uns ist wichtig, dass imos nicht nur als Zeichenprogramm eingesetzt wird. Richtig aufgebaut wird es zur zentralen Quelle für strukturierte Produkt- und Fertigungsdaten und damit zur ersten Maschine im Produktionsprozess.

Unsere Leistung besteht deshalb nicht allein in der Bereitstellung der Software. Wir entwickeln die passende Stammdaten-, Konstruktions- und Variantenlogik, verbinden imos mit Ds360 und weiteren Systemen und sorgen dafür, dass die erzeugten Daten in der realen Produktion zuverlässig funktionieren.

Nein. Ds360 ist eine eigenständige Softwareplattform und technisch nicht auf imos aufgebaut. Sie kann grundsätzlich auch Daten aus anderen CAD/CAM-, ERP-, Optimierungs- und Produktionssystemen übernehmen und in betriebliche Abläufe einbinden.

Zwischen Ds360 und imos besteht jedoch eine besonders tiefe, auf dem relationalen Datenmodell von imos als zentralem Datenspeicher basierende Integration, die in dieser Form im CAD/CAM-Umfeld der Branche nahezu einzigartig ist. Strukturierte Konstruktions-, Produkt- und Fertigungsdaten können unmittelbar mit Aufträgen, Materialien, Arbeitsstationen, Produktionsständen, Zeiten und logistischen Prozessen in Ds360 verbunden werden.

Ob eine vergleichbare Integration mit einem anderen System möglich ist, hängt von dessen Datenstruktur, den verfügbaren Schnittstellen und dem gewünschten Automatisierungsgrad ab. Entscheidend ist, dass die benötigten Informationen vollständig, eindeutig und technisch zugänglich sind.

imos und Ds360 übernehmen unterschiedliche Aufgaben innerhalb eines gemeinsamen Produktionsprozesses. In imos entstehen das digitale Möbelmodell, parametrische Konstruktionen, Variantenlogiken sowie die daraus abgeleiteten Produkt-, Stücklisten- und Fertigungsdaten.

Ds360 übernimmt diese Informationen und verbindet sie mit den weiteren betrieblichen Abläufen. Konstruktions- und Bauteildaten können beispielsweise Aufträgen, Materialien, Arbeitsstationen, Produktionsständen, Projektzeiten, Etiketten oder logistischen Prozessen zugeordnet werden. Dadurch enden die Informationen aus der Konstruktion nicht an der Grenze des CAD/CAM-Systems.

Ds360 ist eine eigenständige Softwareplattform und technisch nicht auf imos aufgebaut. Zwischen beiden Systemen besteht jedoch eine besonders tiefe Integration, weil strukturierte CAD/CAM-Daten die Grundlage vieler nachfolgender Prozesse bilden.

Ds360 und die von uns entwickelten Produktionssysteme können Maschinen und Softwarelösungen unterschiedlicher Hersteller einbinden. Dazu gehören beispielsweise CAD/CAM-, ERP- und Branchensysteme, Zuschnittoptimierungen, Plattensägen, CNC-Bearbeitungszentren, Kantenanlagen, Flächenlager, Etiketten- und Scannersysteme sowie robotergestützte Produktionslösungen.

Wir haben unter anderem Erfahrung mit Anlagen und Systemen von HOMAG, IMA und Biesse. Entscheidend ist jedoch nicht allein der Hersteller, sondern welche Daten und technischen Schnittstellen verfügbar sind und welche Informationen ausgetauscht werden müssen.

Wo geeignete Standardschnittstellen vorhanden sind, nutzen wir diese. Reichen sie für den benötigten Prozess nicht aus, prüfen und entwickeln wir eine individuelle Anbindung. Dadurch können auch Maschinen und Systeme verschiedener Hersteller zu einem gemeinsamen Produktionsprozess verbunden werden.

In vielen Fällen ja. Das Alter oder der Hersteller einer Maschine ist zunächst kein grundsätzliches Ausschlusskriterium. Entscheidend ist, welche Aufgabe die Maschine im künftigen Produktionsprozess übernehmen soll, welche Daten sie benötigt und welche technischen Möglichkeiten für den Datenaustausch vorhanden sind.

Auch Maschinen ohne moderne Standardschnittstelle lassen sich teilweise über vorhandene Dateiformate, Maschinenprogramme, Netzwerkfreigaben oder individuell entwickelte Übergaben einbinden. Ob eine solche Integration technisch sinnvoll und wirtschaftlich vertretbar ist, prüfen wir im jeweiligen Projekt.

Dadurch kann ein bestehender Maschinenpark häufig weitergenutzt und schrittweise mit neuen Softwarelösungen oder Anlagen kombiniert werden. Eine Neuanschaffung empfehlen wir nicht allein aufgrund des Alters, sondern wenn die vorhandene Technik den geplanten Prozess nicht zuverlässig abbilden kann oder eine neue Anlage einen klaren betrieblichen Mehrwert bietet.

Vorhandene Daten werden nicht ungeprüft übernommen. Zunächst bewerten wir, welche Materialien, Beschläge, Artikel, Konstruktionen und Bibliotheken vorhanden sind, wie sie aufgebaut wurden und ob sie im künftigen System zuverlässig weiterverwendet werden können.

Verwertbare Daten können bereinigt, vereinheitlicht, neu strukturiert oder über Schnittstellen übernommen werden. Historisch gewachsene Strukturen mit unnötigen Varianten, Mehrfachpflege oder fehleranfälligen Sonderlösungen werden dagegen gemeinsam neu geordnet oder gezielt ersetzt.

Vorhandene Zeichnungen und Projektdokumente können weiterhin als Dokumentation und Wissensquelle dienen. Sie lassen sich jedoch nicht grundsätzlich automatisch in vollständig parametrisierte und wiederverwendbare 3D-Konstruktionen umwandeln. Je nach Datenqualität und gewünschtem Automatisierungsgrad kann deshalb ein teilweiser oder vollständiger Neuaufbau erforderlich sein.

Ziel ist nicht, möglichst viele Altbestände zu übernehmen, sondern eine verlässliche und langfristig pflegbare Datenbasis zu schaffen.

Ja. Reicht eine vorhandene Standardschnittstelle für den benötigten Prozess nicht aus, können wir individuelle Schnittstellen und ergänzende Anwendungen selbst konzipieren und entwickeln.

Bevor wir eine Schnittstelle entwickeln, definieren wir den fachlichen Prozess: Welche Daten werden benötigt? Wo entstehen sie? Welches System ist führend? In welche Richtung werden die Daten übertragen? Wann wird der Austausch ausgelöst und wie werden Fehler oder unvollständige Daten behandelt?

Erst auf dieser Grundlage entsteht die technische Verbindung. So vermeiden wir Schnittstellen, die zwar Daten übertragen, aber keine klaren Zuständigkeiten oder verlässlichen Abläufe schaffen.

Die Anbindung wird gemeinsam mit den beteiligten Systemen getestet, dokumentiert und in die laufende Betreuung einbezogen. Dadurch bleibt sie auch bei Updates oder späteren Erweiterungen kontrollierbar.

Ein Projekt beginnt nicht mit der Installation einer fertigen Softwarekonfiguration. Zunächst müssen wir verstehen, welche Produkte der Betrieb fertigt, wie Konstruktion und Arbeitsvorbereitung organisiert sind, welche Stammdaten vorhanden sind und wie Maschinen, Materialfluss und Mitarbeiter heute zusammenspielen.

Auf dieser Grundlage entwickeln wir das künftige Produktionssystem. Dazu gehören die benötigten Daten- und Konstruktionsstrukturen, die Konfiguration von Ds360 und imos, individuelle Funktionen und Schnittstellen sowie die Anbindung vorhandener Software und Maschinen.

Anschließend wird die Lösung schrittweise implementiert und entlang realer Aufträge getestet. Dabei prüfen wir nicht nur einzelne Programme, sondern die gesamte Prozesskette – von der Konstruktion über die Arbeitsvorbereitung bis zur Maschine und zur Rückmeldung aus der Fertigung.

Erst wenn das Zusammenspiel zuverlässig funktioniert, schulen wir die Mitarbeiter an ihrem künftigen System und begleiten den Produktivstart. Die strukturierte Vorgehensweise dafür ist unsere Ds5-Methode.

Die Ds5-Methode ist unser strukturierter Ablauf für die Entwicklung und Einführung individueller Produktionssysteme. Sie besteht aus fünf aufeinander aufbauenden Phasen:

Verstehen: Wir erfassen Produkte, Prozesse, Stammdaten, Maschinen, Materialfluss und die konkreten Ziele des Betriebs.

Entwickeln: Wir konzipieren das künftige Produktionssystem, bauen die benötigten Daten- und Konstruktionsstrukturen auf und entwickeln Funktionen und Schnittstellen.

Implementieren: Wir richten die Systeme ein, verbinden die beteiligten Komponenten und testen die vollständigen Abläufe mit realen Aufträgen und Produktionsdaten.

Schulen: Die Mitarbeiter werden praxisnah an der fertig aufgebauten Lösung und anhand ihrer tatsächlichen Aufgaben geschult.

Betreuen: Nach dem Produktivstart unterstützen wir den Betrieb weiter, begleiten Updates und entwickeln das System bei neuen Anforderungen kontrolliert weiter.

Die Ds5-Methode gibt jedem Projekt einen klaren und erprobten Rahmen. Die konkrete Ausgestaltung richtet sich nach den Produkten, Prozessen und Voraussetzungen des jeweiligen Betriebs.

Die Einführung eines vollständigen Produktionssystems dauert typischerweise mehrere Monate. Bei vielen Projekten liegt der Orientierungsrahmen bei etwa vier bis sechs Monaten. Eine einzelne Erweiterung oder ein klar abgegrenztes Ds360-Modul kann schneller umgesetzt werden. Umfangreiche Maschinenprojekte, individuelle Schnittstellen oder ein grundlegender Neuaufbau der Stammdaten können mehr Zeit benötigen.

Die tatsächliche Projektdauer hängt auch von der Qualität vorhandener Daten, der Verfügbarkeit interner Ansprechpartner, Lieferterminen sowie den Zeitfenstern für Tests und Schulungen ab.

Nach der ersten Aufnahme erstellen wir deshalb einen konkreten Projekt- und Zeitplan mit den einzelnen Entwicklungs-, Implementierungs- und Testschritten.

Ziel ist kein möglichst früher Stichtag, sondern eine Lösung, deren Daten, Schnittstellen und Produktionsabläufe vor dem Produktivstart zuverlässig geprüft wurden.

Wir übernehmen die Konzeption, Softwarekonfiguration, Entwicklung, technische Integration und einen großen Teil des Stammdatenaufbaus. Eine funktionierende Lösung kann jedoch nicht ohne das Wissen und die Entscheidungen des Betriebs entstehen.

Benötigt werden Ansprechpartner, die Produkte, Konstruktionen und Fertigungsabläufe zuverlässig beurteilen können. Je nach Projekt werden insbesondere Geschäftsführung, Arbeitsvorbereitung, Konstruktion, Produktion und interne IT zu festgelegten Zeitpunkten eingebunden.

Der interne Aufwand entsteht hauptsächlich bei der Aufnahme heutiger Abläufe, bei fachlichen Entscheidungen, Datenfreigaben, Praxistests und Schulungen. Diese Termine werden frühzeitig geplant und auf die Projektphasen verteilt.

Mitarbeiter müssen deshalb nicht dauerhaft aus dem Tagesgeschäft herausgenommen werden. Entscheidend ist jedoch, dass Ansprechpartner verfügbar sind und Entscheidungen zeitnah getroffen werden.

Ja, in der Regel läuft die Produktion während der Einführung weiter. Neue Datenstrukturen, Softwarefunktionen und Schnittstellen werden zunächst parallel zum Tagesgeschäft aufgebaut und getestet.

Viele Arbeiten – beispielsweise Stammdatenaufbau, Softwareentwicklung, Konfiguration und vorbereitende Systemtests – erfolgen im Hintergrund oder per Fernzugriff. Eingriffe in produktive Systeme, Maschinenanbindungen, Probeläufe und Schulungen werden gemeinsam geplant.

Vor dem Produktivstart testen wir die vorgesehenen Abläufe mit realen Aufträgen und Fertigungsdaten. Je nach Projekt kann die Umstellung schrittweise nach Bereichen oder zu einem abgestimmten Stichtag erfolgen.

Bestimmte Arbeiten können zeitweise Einschränkungen verursachen. Durch parallelen Aufbau, abgestimmte Tests und eine kontrollierte Umstellung reduzieren wir das Risiko für den laufenden Betrieb jedoch so weit wie möglich.

Die Kosten richten sich nach dem Umfang der geplanten Lösung. Entscheidend sind unter anderem die benötigten Ds360-Module, der Aufbau von Stammdaten und Konstruktionslogiken, individuelle Funktionen und Schnittstellen, die Zahl der anzubindenden Systeme und Maschinen sowie der Einführungs- und Schulungsaufwand.

Ein einzelnes Modul oder eine klar abgegrenzte Erweiterung hat deshalb einen anderen Umfang als die vollständige Einführung eines Produktionssystems mit CAD/CAM, Ds360 und Maschinenintegration.

Nach der Aufnahme der Ausgangssituation definieren wir gemeinsam, welche Bestandteile benötigt werden und in welchen Schritten die Umsetzung erfolgen soll. Auf dieser Grundlage erhält der Betrieb ein transparent gegliedertes, individuell kalkuliertes Angebot.

Der Kunde bezahlt damit nicht für ein pauschales Standardpaket, sondern für die Softwarebausteine, Datenstrukturen, Integrationen und Leistungen, die für sein Produktionssystem erforderlich sind.

Ja. Ds360 ist modular aufgebaut und kann in klar definierten Ausbaustufen eingeführt werden. Ein Betrieb muss nicht sämtliche Funktionen und Integrationen gleichzeitig umsetzen.

Je nach Ausgangslage kann der erste Schritt im Aufbau verlässlicher Stammdaten und CAD/CAM-Prozesse, in der Einführung einzelner Ds360-Module oder in der Digitalisierung ausgewählter Produktionsbereiche bestehen. Anschließend können weitere Arbeitsstationen, Maschinen, Schnittstellen und Funktionen ergänzt werden.

Die Reihenfolge richtet sich nach den größten Engpässen, dem erwarteten Nutzen und den technischen Abhängigkeiten. Bestimmte Grundlagen müssen vor späteren Ausbaustufen vorhanden sein. Maschinen können beispielsweise nur zuverlässig automatisiert versorgt werden, wenn die dafür benötigten Produkt- und Fertigungsdaten sauber aufgebaut wurden.

Deshalb entwickeln wir bereits zu Beginn eine langfristig erweiterbare Systemarchitektur. Die Umsetzung kann schrittweise erfolgen, ohne dass bei jeder Erweiterung eine neue Insellösung entsteht.

Der Zeitraum hängt stark von der Ausgangslage, dem Projektumfang und den erreichbaren Verbesserungen ab. In einzelnen Kundenprojekten hat sich die Investition nach Angaben der Betriebe bereits innerhalb von etwa 12 bis 18 Monaten amortisiert. Dieser Zeitraum ist jedoch ein Erfahrungswert und keine allgemeine Zusage.

Wirtschaftliche Effekte entstehen durch effizientere, planbarere und weniger fehleranfällige Produktionsprozesse, die nicht von einzelnen Personen abhängig sind.

Der Nutzen ergibt sich aus dem Zusammenspiel von Datenqualität, Konstruktion, Prozessen, Maschinen, der Automatisierung von Prozessschritten sowie dem gezielten Einsatz von Künstlicher Intelligenz und der konsequenten Nutzung durch die Mitarbeiter. Welche Potenziale im konkreten Betrieb bestehen, muss daher anhand der heutigen Abläufe und der geplanten Lösung bewertet werden.

Projekte zur Digitalisierung, Automatisierung und technologischen Weiterentwicklung können grundsätzlich über regionale, nationale oder europäische Programme förderfähig sein. Ob eine Förderung möglich ist, hängt vom Standort des Unternehmens, dem konkreten Vorhaben, dem Investitionszeitpunkt und den geltenden Förderbedingungen ab.

Wir unterstützen bei der fachlichen Beschreibung des geplanten Produktionssystems und stellen Informationen zu Software, Schnittstellen, Prozessveränderungen und technischen Projektzielen bereit. Die formale Prüfung, Antragstellung und verbindliche Förderberatung erfolgt je nach Programm durch den Betrieb oder einen spezialisierten Förderberater.

Die DATENschreinerei verfügt über Erfahrung aus geförderten Kundenprojekten. Auch die Förderfähigkeit unseres eigenen Forschungs- und Entwicklungsvorhabens zur Integration Künstlicher Intelligenz in Ds360 wurde durch die Bescheinigungsstelle Forschungszulage bestätigt.

Eine Förderzusage können wir nicht garantieren. Mögliche Programme sollten frühzeitig geprüft werden, da viele Anträge vor der Beauftragung oder dem Beginn des Vorhabens gestellt werden müssen.

Mit dem Produktivstart beginnt die fünfte Phase unserer Ds5-Methode: Betreuen. Wir unterstützen bei fachlichen und technischen Fragen, analysieren auftretende Probleme und helfen den Mitarbeitern bei der zuverlässigen Nutzung des Systems.

Bei Bedarf greifen wir per Fernzugriff auf die betroffenen Anwendungen und Arbeitsplätze zu. Dadurch können wir Fehlerbilder nachvollziehen, Ursachen eingrenzen und viele Fragestellungen direkt im bestehenden System bearbeiten.

Darüber hinaus begleiten wir Updates, Wartung und notwendige Anpassungen. Weil wir die Prozesse, Stammdaten, Schnittstellen und technischen Zusammenhänge aus dem Projekt kennen, müssen Veränderungen nicht von Grund auf neu erklärt werden.

Unser Ziel ist keine einmalige Softwareeinführung, sondern ein langfristig arbeitsfähiges Produktionssystem, das zuverlässig funktioniert und bei neuen Anforderungen kontrolliert weiterentwickelt werden kann.

Ein Produktionssystem ist kein unveränderlicher Endzustand. Neue Maschinen, Materialien, Beschläge, Produkte, Mitarbeiterrollen oder betriebliche Abläufe können in die bestehende Struktur aufgenommen werden.

Vor einer Änderung prüfen wir, welche Bereiche betroffen sind. Eine neue Maschine kann beispielsweise Anpassungen an Stammdaten, Konstruktionen, CNC-Ausgaben, Schnittstellen und Arbeitsabläufen erfordern. Ein neuer Beschlag kann Auswirkungen auf Konstruktionsregeln, Stücklisten, Bestellungen und Bearbeitungen haben.

Die notwendigen Änderungen werden deshalb nicht isoliert vorgenommen. Wir betrachten die vollständige Wirkungskette, bereiten die Anpassungen vor und testen sie, bevor sie produktiv eingesetzt werden.

So vermeiden wir, dass Veränderungen an einer Stelle unbemerkt Fehler oder widersprüchliche Daten in nachfolgenden Prozessen verursachen.

Ja. Ds360 und das gesamte Produktionssystem können auch nach dem Produktivstart schrittweise erweitert werden. Dazu gehören beispielsweise zusätzliche Produktionsboards und Arbeitsplätze, weitere Funktionen für Zeit-, Material- oder Auftragsprozesse sowie neue Schnittstellen zu Maschinen, ERP-, CAD/CAM- oder Optimierungssystemen.

Vor einer Erweiterung prüfen wir, welchen konkreten betrieblichen Nutzen sie schaffen soll und welche Auswirkungen auf vorhandene Daten, Rollen und Abläufe entstehen. Eine neue Funktion wird nicht isoliert ergänzt, sondern in die bestehende Systemarchitektur eingeordnet.

Dabei können vorhandene Ds360-Module konfiguriert und erweitert oder neue kundenspezifische Anwendungen entwickelt werden. Eine individuelle Entwicklung ist insbesondere dann sinnvoll, wenn ein klar definierter Prozess mit bestehenden Funktionen nicht zuverlässig oder wirtschaftlich abgebildet werden kann.

So kann sich Ds360 gemeinsam mit dem Betrieb weiterentwickeln, ohne dass neue Insellösungen entstehen.

Unsere externe Arbeitsvorbereitung ist eine ergänzende Leistung für Bestandskunden, deren Produkte, Stammdaten und Konstruktionsweisen wir bereits kennen. Sie eignet sich vor allem zur Überbrückung kurzfristiger Kapazitätsengpässe – beispielsweise bei unerwarteten Auftragsspitzen, Urlaub oder einem vorübergehenden personellen Ausfall.

Je nach Bedarf können wir klar abgegrenzte Konstruktions- und Arbeitsvorbereitungsaufgaben übernehmen und die benötigten Fertigungsdaten im bestehenden Kundensystem erstellen. Dadurch bleibt die Produktion auch während eines zeitlich begrenzten Engpasses arbeitsfähig.

Die externe Arbeitsvorbereitung ist nicht als dauerhafter Ersatz für die interne Arbeitsvorbereitung vorgesehen. Ob, in welchem Umfang und zu welchem Zeitpunkt wir unterstützen können, hängt von den benötigten Leistungen, der vorhandenen Systemstruktur und unserer aktuellen Auslastung ab.

Ja. Seit der Gründung im Jahr 2016 haben wir individuelle Produktionssysteme für Schreinereien, Tischlereien, Innenausbauer, Küchenhersteller und industriell strukturierte Möbelproduzenten in Deutschland, Österreich und der Schweiz entwickelt und umgesetzt.

Die veröffentlichten Projekte zeigen unterschiedliche Ausgangssituationen und Lösungsbausteine – darunter durchgängige 3D-CAD/CAM-Prozesse, Variantenmanagement, Fertigungs- und Layoutplanung, Produktionsboards, Etikettierung, Maschinenintegration, externe Zuschnittprozesse, Möbelkonfiguratoren und robotergestützte Produktionslösungen.

Dabei handelt es sich nicht um theoretische Demonstrationen. Die Systeme wurden für konkrete Betriebe entwickelt, mit den vorhandenen Maschinen und Abläufen verbunden und im laufenden Produktionsumfeld eingeführt.

Mehrere Projekte und die zugrunde liegende Vorgehensweise wurden außerdem von den Fachmedien dds, HK und BM redaktionell begleitet und dokumentiert.

In vielen Fällen können wir auf Projekte mit ähnlichen Herausforderungen und Lösungsbausteinen zurückgreifen. Einen vollständig identischen Vergleichsbetrieb gibt es jedoch selten, da sich Unternehmen bei Produkten, Fertigungstiefe, Datenstrukturen, Maschinenpark und Organisation unterscheiden.

Für eine sinnvolle Referenz betrachten wir deshalb nicht nur Branche, Umsatz oder Mitarbeiterzahl. Wichtiger ist, welche konkrete Aufgabe gelöst werden soll – beispielsweise die wirtschaftliche Fertigung in Losgröße 1, der Aufbau parametrischer Konstruktionen, die Verbindung unterschiedlicher Produktbereiche, die Integration eines automatisierten Zuschnitts oder die digitale Steuerung einzelner Produktionsstationen.

Im Erstgespräch können wir einordnen, welche bisherigen Projekte und Erfahrungen für die jeweilige Ausgangssituation besonders relevant sind. Dabei übertragen wir nicht einfach eine vorhandene Lösung, sondern nutzen bewährte Strukturen und Erkenntnisse als Grundlage für das individuelle Produktionssystem.

Im Erstgespräch verschaffen wir uns einen ersten Überblick über den Betrieb und das geplante Vorhaben. Wir sprechen über das Produktportfolio, Konstruktion und Arbeitsvorbereitung, die eingesetzten Softwarelösungen und Maschinen sowie über wiederkehrende manuelle Arbeitsschritte, Fehler, Rückfragen oder Engpässe.

Ebenso wichtig ist, welche Veränderungen bereits geplant sind – beispielsweise neue Maschinen, ein anderes CAD/CAM- oder ERP-System, wachsende Auftragsmengen, neue Produktbereiche oder eine veränderte Produktionsorganisation.

Das Erstgespräch ist noch keine vollständige Betriebs- und Prozessaufnahme. Es dient dazu, die Ausgangssituation grob einzuordnen, die wesentlichen Ziele zu verstehen und zu prüfen, ob unsere Lösungen und Vorgehensweise zum Vorhaben passen.

Anschließend schlagen wir einen sinnvollen nächsten Schritt vor. Das kann ein vertiefendes Fachgespräch, die Betrachtung konkreter Systemanforderungen oder eine strukturierte Aufnahme der Prozesse im Betrieb sein.

Eine aufwendige Vorbereitung oder ein fertiges Lastenheft ist nicht erforderlich. Hilfreich ist ein kurzer Überblick über die wichtigsten Produkte, die Organisation von Konstruktion, Arbeitsvorbereitung und Fertigung, den Maschinenpark sowie die eingesetzten CAD/CAM-, ERP-, Optimierungs- und Produktionssysteme.

Besonders relevant sind Stellen, an denen Informationen fehlen, Daten mehrfach eingegeben werden, Rückfragen entstehen oder viel manuelle Arbeit, Suchzeit und Nacharbeit anfällt. Auch typische Fehler oder Abläufe, die stark vom Wissen einzelner Mitarbeiter abhängen, sollten angesprochen werden.

Falls bereits Maschineninvestitionen, Softwarewechsel, Hallenänderungen, personelles Wachstum oder neue Produktbereiche geplant sind, helfen diese Informationen bei der Einordnung des Vorhabens.

Entscheidend ist kein vollständig ausgearbeitetes Pflichtenheft. Für das erste Gespräch reicht ein ehrliches Bild davon, wie der Betrieb heute arbeitet, wo die größten Schwierigkeiten liegen und was künftig besser funktionieren soll.